曾被国外供应商断言“根本不可能实现”的技术，不仅被宝钢股份变为现实，更一举攻克长期困扰全球同行的量产难题，并将为全球电力行业绿色转型提供关键助力。
8月6日科元网，记者从宝钢股份获悉，这项名为“激光耐热刻痕取向硅钢制造”的技术，获得了中国钢铁行业最高荣誉——“冶金科学技术奖”特等奖。凭借这一突破，宝钢耐热刻痕取向硅钢国内市占率达100%，产品供不应求，并销往海外。
取向硅钢是制造电力变压器铁芯的核心材料，直接决定变压器的节能水平。由于制造难度极大，被誉为“钢铁皇冠上的明珠”。上世纪九十年代，国外钢企率先采用耐热刻痕技术以提升取向硅钢磁性能。然而，受工艺缺陷所限，至今产量仍十分有限。
为破解量产难题，宝钢2011年开始着手研发激光耐热刻痕技术，经历了重重困难。宝武集团首席科学家、硅钢事业部技术总监李国保告诉记者一段插曲，宝钢最初的产线设计方案需要大量激光设备支撑，研究团队遍寻全球激光供应商科元网，都被告知无法实现。一家国外激光企业甚至直接称宝钢的设计方案像“弹钢琴”，精巧但却无法实现。
面对“卡脖子”的材料难题，宝钢团队没有放弃，坚持激光路线并不断创新。2020年底，倾注近十年心血，宝钢自主设计集成建设的新型耐热刻痕产线投产，2021年首款产品下线。
宝钢股份硅钢四期工厂。受访者供图
宝钢自研产线解决了两大世界性难题：一是将超短脉冲激光技术，也就是近视手术中常见的激光技术，应用在取向硅钢工业化生产上，实现耐热刻痕工艺突破；二是自主设计并建成全球首条激光耐热刻痕产线，产线关键控制精度达到微米级，产能较国外耐热刻痕产线扩大约3倍，实现了规模化生产。
这项技术的价值有多大？李国保算了一笔账：“如果用我们B20HS070牌号产品制造国家1级能效卷铁芯变压器，替代现有电网变压器，我国年节电量可达900亿千瓦时，相当于再造一个三峡电站。”
基于该平台性技术，宝钢目前已开发10项耐热刻痕产品，其中4项全球首发。产品年销量近万吨，累计用于制造高能效、低噪声配电变压器3万余台。在优先确保满足国内用户需求前提下，该产品还出口至加拿大、意大利、韩国等10余个国家和地区。
以激光耐热刻痕技术为代表科元网，宝钢正在推动产品的高端化转型。当前，在全球取向硅钢产品领域，宝钢市场份额已达40%。同时记者了解到，依托于激光技术的高速发展，激光耐热刻痕可迭代的技术优势越发明显，为下一代技术的开发奠定了扎实基础。
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